高精度车床属于半闭环控制系统的全功能数控车床，适宜加工各种形状复杂的轴、套、盘类零件。采用高精度的优势是：
1、切削力降低
由于高速高精度车床采用浅的切削深度和窄的切削宽度，因此切削力较小，与常规切削相比，切削力至少可降低30%，这对于加工刚性较差的零件来说可减少加工变形，使一些薄壁类精细工件的切削加工成为可能。
2、降低加工能耗，节省制造资源：
由于单位功率的金属切除率高、能耗低以及工件的在制时间短，从而提高了能源和设备的利用率，降低了切削加工在制造系统资源总量中的比例，符合可持续发展的要求。
3、加工质量提高
高速旋转时刀具切削的激励频率远离工艺系统的固有频率，不会造成工艺系统的受迫振动，保证了较好的加工状态。由于切削深度、切削宽度和切削力都很小，使得刀具、工件变形小，保持了尺寸的精确性，也使得切削破坏层变薄，残余应力小，实现了高精度、低粗糙度加工。从动力学角度分析频率的形成可知，切削力的降低将减小由于切削力产生的振动(即强迫振动)的振幅;转速的提高使切削系统的工作频率远离高速高精度车床的固有频率，避免共振的发生;因此高速切削可大大降低加工表面粗糙度，提高加工质量。
4、生产效率得到提高：
高精度车床高速切削加工允许使用较大的进给率，比常规切削加工提高很多倍，单位时间材料切除率可提高三到六倍。当加工需要大量切除金属的零件时，可使加工时间大大减少。
5、适应性强，灵活性好
加工零件的适应性强，灵活性好数控机床具有多坐标轴联动功能，能加工形状复杂的零件，并可按零件加工的要求变换加工程序，不必对加工设备作复杂的调整即可变更加工任务。
